FPC外形设计必须遵守的10条规则及常见案例

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你在设计FPC外形时，是不是也踩过这些坑？

板子明明画得很完美，做出来却总是漏槽、漏孔、碳化、卷边？

别急！本文结合了嘉立创FPC的真实生产案例，把FPC外形设计最容易踩的坑一次性给你说清楚！

外形是指板子最终需要切割的形状，含板外框及板内非金属化孔和非金属化槽孔，FPC样品及小批量生产通常采用激光切割工艺。

从工艺角度看，外形设计理论上不受太多限制，但由于EDA软件多达20多种，每个工程师的设计习惯也不同，行业内没有统一的外形层设计规范，极易导致板厂CAM工程师外形误判、漏孔、漏槽甚至整板报废。

下面我们整理了10条外形层设计规则，供大家参考。（非常重要！请务必按以下标准设计，否则有可能导致板子返工或报废）

1）外形层必须唯一，有机械层时只认机械1层，即GM1层（不管你用了几个机械层还是KEEPOUT层）；

2）没有机械1层只有KEEPOUT层就只认KEEPOUT层；

3）同一层开孔有大圈和小圈重叠的，只认小圈不认大圈；

4）板内非金属化孔圆环或槽的框线也需要放在外形层；

5）外形层不能放任何杂线；

6）FPC外形不能有内直角，或尖角，且必须闭合，不能断开；

7）单PCS最大板宽为240mm，尖角处最窄板宽需要1mm以上。

8）板子宽度小于2mm的，切割后会卷起来，需要使用微粘膜固定出货，并且会有碳粉残留现象。

9）焊盘尽量远离外形线0.2mm，否则需要接受激光碳粉问题或改为模冲

10）走线或地铜也需离外形线0.2mm以上

✅ 案例1：资料中有多个机械层

问题：Gerber资料有多个机械层，容易做错外形，这种情况嘉立创只认GM1为外形层，GM13和GKO会忽略掉，如GM1层外形设计有误，会导致板子做错。

✅案例2：外形层有杂线

问题：外形层有很多杂乱的线，激光设备会默认按槽孔来处理，导致把板子切坏

✅ 案例3：槽孔和板框放在不同层

问题：板框放在gko层，开槽放在gm1层，导致gm1层槽孔漏做，设计时板内槽孔或非金属化孔与外形层必须在同一层，且外形层必须唯一。

✅ 案例4：外形线没闭合

问题：外形线断开，会导致激光切不透，无法分板，外形线一定要闭合好

✅ 案例5：外形内直角

问题：外形内直角，很容易撕裂，建议做成圆角

✅ 案例6：焊盘太细

问题：突出来的地方太细，激光后容易断开，建议至少要1mm以上，否则这种超出能力范围的会导致板子做废

✅ 案例7：多个外形框

问题：图中多设计了一个外形框，导致工艺边被切掉，需要取消这个多余的外形框

✅ 案例8：开槽或开孔放在孔图层

问题：PADS设计的GERBER，建议做一个单独的外形层，且开槽或开孔都放在外形层里，如果只将开槽或开孔放在孔图层，因孔图层元素较多，容易漏掉。

✅ 案例9：大小圈重叠

问题：图中的大小圈，嘉立创会默认以小圈来做，强烈建议只设计一个唯一的圈

✅ 案例10：外形太细

问题：外形太细，切割后，会卷成一团，建议下单时备注使用微粘膜出货，把板子固定在微粘膜上（需要注意，板子太细，不好洗清，会有少量碳粉）

PS：微粘膜是一种薄膜，表面带有一点点粘性，可固定板子，撕下来无残胶，对板子表面品质无影响

✅ 案例11：焊盘离板边太近

问题：焊盘在板边上会有碳化现象，但不影响性能，如不能接受需要开模或将焊盘远离板边0.2mm设计

✅ 案例12：走线/铜皮太靠近板边

问题：走线或铜距外形要有0.2mm以上距离

✅ 案例13：覆铜与板框线平齐

问题：图中覆铜与板框线平齐，CAM工程师处理资料时，将板边铜皮掏离板框0.2mm后会导致开路

问题：图中覆铜与板框线平齐，需要削铜离板边0.2mm,否则激光时会打到铜上，导致板边露铜

划重点！！！

FPC外形设计看似简单，实际上经常踩坑！但只要遵守以上设计规则，就能避开90%以上的坑！

如果大家实在不放心，建议一定要下载嘉立创下单助手下单，选择确认生产稿！在生产前用真实的模拟图展示出来，漏孔、漏槽等问题一目了然。

最后，你们在设计FPC时还踩过哪些坑？还想了解哪些设计知识？欢迎在评论区留言

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